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全自动弯管机进行弯管加工弯管截面形状控制

在截面为矩形的管材弯管加工过程中, 由于采用冷弯弯管加工, 中性层外侧的材料受切向拉伸应力, 使管壁减薄; 中性层内侧的材料受切向压缩应力, 使管壁增厚。由于位于弯曲变形区最外侧和最内侧的材料受切向应力最大, 故其管壁厚度的变化也最大。当变形程度过大时(弯曲半径R < 180 mm ) , 最外侧管壁会产生裂纹, 最内侧管壁会出现褶皱,弯管加工后断面易发生畸变, 甚至发生断裂。本机限制弯曲半径R >200 mm (矩形管30 mm ×40 mm ) , 管件壁厚1~215 mm。并采用在矩形管内放置芯棒的方法来减小管材弯曲后发生的褶皱畸变, 芯棒与管材的相对位置关系如图5 所示。动滚轮、靠滚轮、定滚轮内侧都有凹槽。弯管加工时, 将管件放于凹槽内, 管材外壁与轮内侧有115 mm 左右的间隙。芯棒通过拉杆固定于芯棒支架上, 并且芯棒深入管件长度可以调节。芯棒与管材内壁也保持有115 mm 左右的间隙, 并在芯棒侧壁开有利于管材通过的焊缝槽。在管材弯管加工时, 通过芯棒与轮内侧的限制, 可以有效地降低管材截面形状发生的畸变与管内壁的褶皱。经现场试验表明, 当弯曲半径在200~ 300 mm 时, 管件外侧光滑, 内侧有较小褶皱, 但都能满足汽车骨架蒙皮要求。

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